Häufige Fehler beim Eisenguss und wie man sie vermeidet Deutschland

Ein uralter Produktionsprozess, der immer noch gilt. Eisen kann das Bild eines Helden sein, egal in welcher Industrie, vom Fahrzeug bis zum Bau. Dies ist eine anspruchsvolle Aufgabe, da Eisengussteile in dieser Branche aufgrund ihrer Festigkeit, Zuverlässigkeit und Kosteneffizienz begehrt sind.

Daher ist es unerlässlich, diese Probleme zu verstehen und zu wissen, wie sie gemildert werden können, da selbst kleinste Defekte möglicherweise große Auswirkungen auf die endgültige Nutzbarkeit oder das Aussehen haben können. Im Folgenden werden die 5 Bereiche erläutert, in denen Eisengussprozesse mit den besten Techniken geplant und durchgeführt werden sollten, um eine Gesamtfestigkeit und Hochleistungsprodukte mit längerer Lebensdauer zu erzielen.

Wichtigste Qualitätsstrategie von Virginia Iron Castings

Bei einer vorhersehbaren Produktion von Gussteilen geht es also darum, die richtige Grundlage zu schaffen, bevor Sie überhaupt mit dem Guss von Eisen beginnen. Wenn Sie ein eisenbasiertes Metall verwenden, das Sie für die Herstellung eines für den Endverbrauch bestimmten Teils verwenden, wählen Sie eine bestimmte Art von Legierung mit Ihren Fertigungszielen: Verbessern Sie Festigkeit und Härte sowie thermische Eigenschaften.

Ebenso wichtig ist das Design des Form-/Angusssystems. In dieser Hinsicht stellt ein Anguss mit der richtigen Größe sicher, dass ein gleichmäßiger und geordneter Metallfluss markenunabhängig bis ins kleinste Detail geliefert wird, ohne dass Reize auftreten, die Defekte verursachen könnten. Darüber hinaus ermöglicht die in der Vorproduktionsphase verwendete Simulationssoftware den Ingenieuren, mögliche Gussprobleme virtuell zu verstehen und zu beseitigen, bevor sie mit der eigentlichen Produktion beginnen. Dadurch wird der Bedarf an kostspieligen physischen Prototypen reduziert.

Hohe strukturelle Integrität: Eine Möglichkeit, um sicherzustellen, dass es in kritischen Bereichen zu keiner Lockerung oder Porosität kommt, ist der Einsatz von Steigrohren und Kühlkörpern. Die Steigrohre dienen als Metallzufuhr, die jedes Mal, wenn das Teil schrumpft und abkühlt, geschmolzenes Metall eingießt. Kühlkörper hingegen ermöglichen uns, die Abkühlung verschiedener Bereiche zu beschleunigen. Kühlkörper reduzieren die inneren Spannungen in einem hergestellten Teil und machen es kontrollierbar und handhabbar. Die Wärmebehandlung nach dem Gießen bedeutet die Beseitigung der Restspannungen dieser Materialien und dient somit dazu, sie so vorzubereiten, dass sie unter rauen Bedingungen arbeiten können.

Es ist wichtig, den Zustand und die Beschaffenheit der kommunalen Ausrüstung regelmäßig zu überprüfen, die Öfen sauber zu halten und sicherzustellen, dass beim Gießen ein ausreichender Reinheitsgrad erreicht wurde, um ein insgesamt strukturell solides Teil zu erhalten. Wie vermeidet man Einschlüsse bei Gusseisenprodukten? Ein weiteres großes potenzielles Problem sind Einschlüsse.

Diese Objekte können im Inneren des Gussstücks stecken bleiben, was sie wiederum viel anfälliger für Oberflächenunregelmäßigkeiten und strukturelle Verformungen machen kann. Dieses Beispiel erfordert, dass die saubere Luft mit der Marke aufrechterhalten wird, um ihre Kontrolle aufrechtzuerhalten und Mängel durch Verlassen zu vermeiden, aber dafür müssen wir die Materialien der Filterlappen aus Metall vor dem Gießen warten. Diese funktionieren gut, da Magnet- und Keramikfilter wirksam Oxide, Schlacke usw. entfernen. Eine übermäßige Menge an Schlacke ist eine Hauptursache, daher sollten die Schmelztemperatur und die Haltezeit für den flüssigen Metallveredler entsprechend überwacht werden. Dasselbe gilt für kritische Kontrollpunkte, die in angemessener Häufigkeit überwacht werden müssen, um das Risiko zu verringern.

Lernen Sie den Prozess kennen und vermeiden Sie diesen häufigen Gussfehler

In der Motorblockindustrie ist Porosität seit langem ein weit verbreiteter Gussfehler, der sowohl das Aussehen als auch die Leistung von Gusseisenkomponenten beeinträchtigt. Warum das jetzt für jeden von uns wichtig sein muss, weil es der entscheidende Ausweg ist. Durch die Reduzierung der Gießtemperatur wird Gaseinschluss weiter verhindert, indem ein langer und gleichmäßiger Strom reguliert wird. Aus demselben Grund ist es auch wichtig, das Entweichen von Gas während des Füllens der Form zu ermöglichen, da dies bedeutet, dass sichergestellt werden muss, dass an und in der Form ein optimales Entlüftungssystem vorhanden ist.

Darüber hinaus wird die Auswirkung der Porosität wiederum durch die Reduzierung der Gasentwicklung durch thermische Erschöpfung durch die Verwendung von Bindemitteln für Sandformen und Vakuumguss kontrolliert. Eine gleichmäßige Formdichte, die die Mikroporosität reduziert, ist jedoch durch die kontinuierliche Überwachung des Sandfeuchtigkeitsgehalts und der Sandverträglichkeit möglich.

Die Oberflächenrauheit eines Gussstücks und große geometrische Veränderungen in den Abmessungen erzeugen unter dem niedrigen Druck verschiedene Blaslöcher und ermöglichen eine Verdichtung durch kompaktes Schleifen. Um diese Probleme zu beheben, müssen ernsthafte Investitionen in qualitativ besseren Sand getätigt werden, der die richtige Korngrößenverteilung und den richtigen Tongehalt bietet. Ebenso ist es wichtig, strenge Sandprüfungen auf Verunreinigungen und Unterschiede durchzuführen.

Formsysteme mit kontrollierter Atmosphäre erzeugen eine konstante, sauerstoffarme Umgebung, die die Oxidation erheblich minimiert und die Härte der Form verbessert, um viele unerwünschte, durch Sand verursachte Defekte zu reduzieren. Außerdem kann ein Film mit ablösbaren Eigenschaften auf die Formoberfläche aufgetragen oder im Voraus mit Beschichtungen versehen werden, um ein Anhaften des Sandes zu verhindern.

Eine allgemeine Situation im Zusammenhang mit dem Sandgussverfahren, das durch Erstarren gestoppt wird: Durch regelmäßige Überprüfung und Kontrolle der Formmaschinen muss in Ihrer gesamten Produktionslinie ein angemessener Verdichtungsdruck sichergestellt werden, um eine gleichmäßige Härte der Form bei minimaler Verzerrung aufrechtzuerhalten.

Gussfehler bei Eisen sind nach wie vor die häufigste Einzelursache für industrielle Ausfälle, können jedoch nicht vollständig verhindert werden. Eine integrierte Strategie, Planung und Kontrolle des Prozesses in Kombination mit strengen Qualitätskontrollverfahren kann den Herstellern eine gute Ausbeute an Gussfehlern ohne Gussteile ermöglichen.

In Kombination mit dieser Leistungssteigerung sorgen der kontinuierliche Fortschritt der Branche, der teilweise auf technologischen Fortschritt und eine Unternehmenskultur zurückzuführen ist, in der das Lernen durch jeden Gussvorgang im Mittelpunkt steht, dafür, dass sie viel besser in der Lage ist, selbst die anspruchsvollsten Teile aus 100 % duktilem Gusseisen kostengünstig herzustellen und dabei stets strenge Leistungsanforderungen zu erfüllen.